FPC就是我们常说的软板，全称叫柔性电路板，是以聚酰亚胺或聚酯薄膜等绕行基材制成的，轻而薄、密度高、灵活度高、可弯曲折叠，有着其他类型电路板所没有的优势。与传统的互连技术相比，FPC柔性电路板能承受数百万次的弯曲，安装方便，散热性好，备受市场青睐。

从近几年的行业发展报告可以看出新能源汽车行业已受到全球关注，作为名声大噪的新事物，其安全性备受关注。七月份林志颖车祸事件更是将新能源汽车的安全性问题推向风口浪尖，而电池包作为其核心部件，有什么办法来提升其安全性呢？

电池包FPC柔性线路板方案可以有效解决这一难题，相对于传统线束，FPC具有集成度高、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势。在安全性、轻量化、工艺灵活性、自动化生产等方面优势显著，尤其适用于线路复杂、信号处理要求高和有特殊电学或力学性能要求的产品应用。

动力电池包使用FPC解决方案主要功能特点：

1. 安全可靠

FPC柔性线路板具有良好的电绝缘性、耐化学腐蚀性，保证线路安全运行。在代替弱电导线的同时，FPC用金属片与汇流排进行连接，并加入熔断保护电流设计，保证信息的高速传输路径，保证动力电池包即使出现短路问题，FPC的内部设计也会直接将线路铜丝熔断，避免引起电池包其他部分的燃烧或爆炸。

2. 轻量化

FPC采集板利用了柔性电路板的特性，大大提高了电池组的空间利用率。与传统线束和PCB产品相比，FPC在电池保护中占用空间更小，整体重量更轻。

3. 耐高温

动力电池在工作和行驶环境中可能会产生高温，危及电路的安全，而FPC采集板材料采用相对密度为1.39~1.45的聚酰亚胺，具有耐高温性，可在-40℃~260℃环境下正常工作。

4. 工艺灵活性

相较于连接点多、人工连接环节复杂的传统线束，FPC突破了工艺选择上的局限，产品可配合电池包本身特性进行超声波、焊接等多工艺选择。

5. 自动化生产

FPC形状规整，相应模块集成一体，可节省大量排线连接工作，通过自动化生产减少人工操作，缩短工时，降低生产成本。

而对于材料柔软、质地轻盈、构型极轻极薄的FPC，对胶水的应用要求非常高。在FPC与外壳的连接处，需要使用胶粘剂进行补强固定，常使用UV胶，避免汽车运行过程中的长期振动，导致焊点脱开。

目前FPC应用涵盖车灯、显示模组、三大动力控制系统（BMS、VCU、MCU）、传感器、高级辅助系统等相关场景，单车FPC用量预计超过100片。

安川新材（Ancham）丙烯酸系列UV胶，在紫外光照射下迅速反应成型、固化速度快，具有良好的耐候性、韧性、耐化学腐蚀性等特点，适用于大多数材料的粘接与固定、密封，施胶工艺简单、适合自动化施胶，特别适用于FPC固定补强应用。

注：本文部分图片引自网络内容，如有侵权将立即删除。